受訓對象：

制造業總經理、生產副總、生產部經理、生產主管、車間主任、班組長（本課程尤其適合制造業企業全體干部集體參會，思考、研討本企業的質量管理、成本降低、現場浪費、現場分析、持續改善、工序分析、團隊合作、生產率等相關問題，召開會后會，效果極佳）。

課程大綱：

第一篇體系篇

一、現場管理的五個基本問題

1.我的客戶是誰？2.客戶對我的期望是什么？3.我如何滿足客戶這些期望？4.怎樣知道客戶滿足與否？

5.客戶不滿足時如何改進？

二、現場管理（督導）人員的角色

1．資源輸入的管理(人力、材料和機器)2.晨集（晨會、班前會TOP 5）3.最佳質量保證生產線證書

4.制定挑戰性目標5.現場督導人員的假想管理功能

案例：日產公司督導人員的職責

三、日本式管理觀的工作職能

1.管理人員的職責（TWI）

1.1工作指導1.2工作方法1.3工作關系

2.現場管理人員的能力模型

3.TWI針對督導人員的3種標準

4.日本管理人員3件要事

人際關系及員工參與的重要性。

持續改善流程、產品的方法及其價值。

以科學及合理的“計劃－執行－觀察”循環步驟，用以管理人員及生產的實用性。

四、現場改善：低成本管理方法

1.現場改善的主要理念

什么是改善

改善的主要觀念

什么是現場和現場改善

2.現場中心

“現場中心”主義

“現場中心主義”的好處

2.現場管理的金科玉律

當問題(異常)發生時，要先去現場。

檢查現物(有關的物件)。

當場采取暫行處置措施。

發掘真正原因并將之排除。

標準化以防止再發生。

五、現場改善屋：在現場達成QCD

第二篇基礎篇

一、現場改善屋的基礎

1.學習型組織

2.提案制度及品管圈

3.建立自律

二、如何建立學習型組織

1.學習型組織包括五項要素

2.團隊的構成要素（5P）目標、人、團隊的定位、權限、計劃與控制

3.高效團隊的四部曲

4.員工激勵和員工自主10要素

5.現場組織架構

管理4層次

晨集(早市)——班前會TOP5

三、消除現場不良的工具

1.不合格品產生原因

2.不合格品的三大區別類別

3.豐田作業員的作業標準小冊子

4.最高管理部門每月檢討重點

5.最佳質量保證生產線證書

四、現場經理人員的角色及職責

1.現場管理人員

2.管理職位任務說明

評估組長的主要項目

評估領班的主要項目

督導的職責

3.工數

4.現場必須管理的事項

五、員工潛能開發－在職訓練

1.驚嚇報告（安全）與質量驚嚇

2.驚嚇報告范例

第三篇維持篇

一、三條基本原則

1.環境維持2.消除Muda 3.標準化

二、標準化

1.什么是標準化作業?

2.標準化作業的三要素

3.現場改善的三大表單

標準作業組合票；

標準作業山積表（柱狀圖）；

標準作業票。

4.標準化作業的主要特征

5.標準化生產的基本目標

6.標準作業應包含的內容

工作條件

工作物和夾具的掌握

動作的合并

三、提案建議制度及質量圈

1.建立自律

2.現場管理的3書1表

作業手順書作業指導書作業要領書QC工程表。

第四篇改善篇

一、財務報表“一點通”

二、七種浪費

過量生產庫存運輸等待動作次品不必要的過程

三、持續改進活動

1.問題解決

2.推進作業改善的四個階段

案例：在佳能公司里的Muda YAMAHA的“無化工程”

四、降低現場的成本

1.成本管理

2.降低成本必須實施7項活動

（1）改進質量（2）改進生產力（3）降低庫存（4）縮短生產線

（5）減少機器停機時間（6）減少空間（7）降低生產交期

3.實踐現場改善的10項基本規則

4.重要的改善工具——檢查表

5.建立改善機制

6.IE的追求

五、現場改善七大重點

1.工藝流程－流程圖

2.平面布置

3.生產平衡率vs.生產充實度

4.動作要素

5.搬運的距離、時間和空間

6.縮短工程或項目的關鍵路線

7.人機效率

第五篇實施篇

一、現場改善活動的實施步驟

1.選擇工作任務；

2.收集數據和現狀把握；

3.應對收集到的數據進行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因；

4.在分析的基礎上研究對策；

5.導入、執行對策；

6.觀察并記錄采用對策后的影響；

7.修改或重新制訂標準，以避免類似問題的再次發生；

8.檢查從步驟1到7的整個過程，據以引入下一步的行動。

二、走入現場：兩天期的改善

1.兩天期的改善目標

2.主要的改善活動

（1）全面質量控制/全面質量管理。

（2）及時生產方式（豐田生產體系）。

（3）全員生產保全。

（4）方針展開。

（5）提案建議制度。

（6）小集團活動。

3.現場改善活動成功推行的十大表單

改善登記表改善目標陳述表改善快報標準作業票時間觀察表標準作業組合票

改善與合理化建議表改善現場調查表改善成果跟蹤單改善成果發表會

老師介紹：辛越博士

工商管理碩士，上海交通大學企業物流和運作管理博士，國內頂尖精益專家；

華制國際高級顧問、咨詢副總裁；

曾任世界著名500強企業中國區總經理；

曾任采購經理、精益經理、工廠廠長，全面負責采購、物料、生產、設備等工作，其出色業績多次受到亞太區的嘉獎和提升，其領導的工廠亦被評為“亞太區最佳工廠”；

提供過咨詢服務的公司有:EMERSON羅斯蒙特、TsingTao、青島啤酒、KIRK電聲器材、BASF巴斯夫、ALFALAVAL流體設備、上汽空調、南京依維科、ABB、BWF必達福、YORK空調、MORGAN碳制品、DOW陶氏、EXXON MOBIL、SCHNEIDER電氣、羅地亞……

教育背景：

辛越博士知識淵博、思維敏捷、條理清晰，具有豐富的實戰經驗，其課堂講授獨樹一幟，風格鮮明。對企業生產現場問題的深入剖析和針對問題的解決方案貫穿整個培訓，直接解決中國制造業企業的實際問題。培訓中問題的分析和解決帶給企業深層次的影響和直接的受益是辛越博士最具特色的授課風格。

主講課程：

TPS精益生產

一、基礎篇精益生產（TPS）概論

1、精益生產的定義

2、精益生產系統的歷史

3、生產現場的七大浪費

?如何識別七種浪費?現場分析的工具

二、應用篇TPS的應用

1、6S和目視化管理（Visual management）

?什么是6S?推行6S的關鍵目標

?目視管理的定義和要素?目視管理與6S的關系

2、問題解決（Problem Solving）

問題的定義和分類:決定性問題、計劃性問題

問題解決的原則——三不原則

解決問題的障礙

問題解決的方法

5WHY分析法?團隊解決問題的益處結構化?解決問題方法的好處

解決問題的9步驟

3、全員生產維護（TPM）

TPM的定義

TPM的特點:總體全效率、設備一生的全維護系統、全員參與

TPM的目標和方針

目標:零停機、零缺陷

方針:通過員工參與，使設備效率最大化；保持和提高設備的可靠性；保持和創造維護安全、質量和生產率的能力；保持設備使用壽命最大化；提高員工技能，培養員工的專有經驗。

TPM中操作者的任務

自主維護的7個層次

如何提高綜合設備效率

4、標準化作業

標準化作業的定義和目標?持續改進活動

5、改善（Kaizen）

改善的定義?改善的過程?改善的優先性?案例分析:如何實現持續改善

6、防錯（Poka Yoke）

防錯的定義?防錯支持TPS的三原則

防錯的4個等級:OK-檢驗、Good-檢驗、Better-預防、Best-預防

檢驗的方法:源檢驗與自檢?錯誤與缺陷的區別

生產過程中常見的錯誤因素與人為錯誤?實施防錯的7步驟

6、看板（KANBAN）

看板的定義和類型?成功實施看板的條件

看板的6個規則?看板的11個益處

看板卡數量的計算方法?案例分析:我們可以實施一物流嗎？

課程形式：

-講授-啟發式、互動式教學-小組討論-案例分析

-角色扮演-觀看錄象-練習